第29届粤港澳大湾区国际车展刚刚落下帷幕。作为本届车展备受瞩目的明星车型——一汽奥迪Q6L e-tron家族正式亮相并开启预售。如果“英雄也问出处”，那么，一汽奥迪Q6L e-tron的出处何在？这样一款具有划时代意义的豪华电动SUV又是怎样“炼”成的？

　　6月初，车讯网有机会来到已经建成投产的奥迪一汽长春PPE工厂一探究竟。

　　纵观奥迪一汽长春PPE工厂，设计者始终将用户利益点放在首位，把数智制造与德系精工融合，是一座智慧工厂，也是一座绿色工厂、一座生态工厂。

　　今天，我们要说的是：为什么可将其称为智慧工厂。在这里，不妨让我们先走进工厂中的几大工艺环节。

　　首先是在冲压工艺上，从用户的利益出发，为了提升整车的型面张力与细节控制，造就更优雅、动感的德系车身比例。奥迪一汽长春PPE工厂采用了行业领先的6序全自动冲压工艺，相较于行业普遍使用的4序或5序结构，在工艺编排、成型能力和零件复杂度处理上均具显著优势。

　　在工艺过程中，冲压模具能完成更复杂的多向变形与边角延展，显著提升整车的型面张力与钣金细节控制，造就更优雅、动感的德系车身比例。而且全球先进的“一模四件”工艺，可在一次冲压中同时完成四件关键部件（如A6L e-tron的四个门外板），大幅提升产能效率与零件一致性，显著减少误差堆积和批次偏差。

　　同时，奥迪汽车零部件的模具不仅体积更大、精度更高，工艺复杂度更是几何级提升，可以说是现代工业制造智慧的结晶。这些模具生产的冲压件尺寸精度可控制在±0.3毫米范围内，从源头确保整车制造精度。

　　其次是在焊接工艺上，以用户利益点为根本，为了让机器人24小时精准作业，杜绝人为波动带来的误差，确保每一辆车的“钢铁骨架”都拥有一致的刚性与品质。奥迪一汽长春PPE工厂的焊接自动化率达到100%。据现场工程师介绍，整个焊装车间共824台机器人，全过程无人工干预，做到了所有的焊接工艺，没有一个焊点是人工焊接的。所采用的KUKA机器人平均每秒钟能完成1~2个焊点，精度达到0.1毫米，比人手焊接稳定100倍，确保车身状态稳定，每台车都有“一模一样的高端品质”。

　　在这里，每一道焊点都接受“smartray”系统的全自动3D视觉成像与力学测试。检测精度达发丝的1/4（小于0.02毫米），远高于人工抽检水准。系统将每个焊点参数与理想状态实时比对，任何细微异常都被立刻识别并修正，真正实现“每一毫米焊缝皆可托付生命”。现在，汽车行业大多依赖“抽检”，只有奥迪实现“全检”，打造出焊接品质如同“机械手术”的车身工艺。

　　在电池生产车间，考虑到用户的利益，奥迪一汽长春PPE工厂实现了高度自动化，精准减少人工误差，带来更耐用、安全、品质如一的电池。电池车间自动化率高达86%，远超行业主流水平。所有关键工序——包括电芯分选、模组装配、电池包密封、焊接、检测等，均由机器人完成，极大地减少人工误差和工艺波动，确保每一块电池都拥有如一的装配精度和安全水准。

　　在总装车间，为了让用户在高速行车静谧无噪，包括在雨天行驶有效阻水，防尘防水更胜一筹，出行体验更安心，奥迪一汽长春PPE工厂采用全自动的车门密封条安装工艺：压力双曲线控制技术，对滚压压力进行实时监控，确保粘接全过程精准可靠。同时，全面监控粘接部位的温度和接缝间隙，严格遵守工艺要求，有效避免密封条开胶的风险。这些措施不仅降低了车内噪音，还极大地提高了车辆的气密性，确保雨水灰尘无法侵入，为用户提供高度安全、舒适和密封的环境。更先进的自动化工艺，显著提升了装配的精度和粘接效果。

　　同样，为了让车身结构严丝合缝，长期行驶不松垮、无异响，带来扎实可靠的驾控体验。在底盘分装区，配备了全球领先的14轴同步拧紧系统，可像“八爪鱼”般同步拧紧14颗大扭矩螺栓，扭矩与角度精度达到±0.1%，就像手表齿轮一样，比行业普遍水平更高。时间上更是比传统工艺快3倍，每台车能节省40%时间，大大降低生产制造成本。每颗螺栓的拧紧数据实时监控，数据可完整追溯15年，从源头杜绝人为误差，确保车身结构稳定。据介绍，这一设备在全球也仅有6台，其中3台在奥迪一汽的总装车间；其余3台则在奥迪的德国本部。

　　此外，作为高智能的数智化标杆企业，奥迪一汽长春PPE工厂引入数字孪生技术，通过BIM建筑信息模型和3D扫描技术，实现虚拟建厂与实体运营同步。从最初的生产基地设计阶段，该工厂就被注入了“数字孪生”基因，实现了全生命周期的“数智化”。生产基地设计之初利用BIM建筑信息模型进行生产基地结构仿真建立三维模型，并借助三维扫描技术实时匹配实际施工情况，进行提前干涉检查，及时校正，形成良性闭环。通过数字孪生技术，中德双方设计团队远程协同，大大节省沟通及施工纠错成本，并有效提升工程进度。对用户的价值在于，数字孪生覆盖全生产链，省时间资源、沟通更便捷，让车辆从生产到交付都更高效可靠。还有，奥迪一汽长春PPE工厂创建伊始就建立了完备的质量档案，投入大量的数字化手段进行实时监控和维护，大到整车、小到每一颗螺栓都建立了完整档案保证整车质量。近千台智能设备协同运作，每120秒即可下线一台高品质新能源汽车。高效生产的背后，是对每个细节的极致把控——从每一颗螺栓的精准拧紧，到全车系统的严苛检测，无一不体现奥迪对品质的执着追求。如果将汽车制造比作一台精密的钟表，总装车间便是让所有零件“严丝合缝”运转的核心机芯。数万个零部件通过自动化工艺精准装配，最终成为一台安全可靠、性能卓越的整车。使用户从零件到整车全链路可追溯，买车就像有本“成长档案”，品质瑕疵无所遁形，开得放心更安心。

　　结语：通过实地探访，车讯网感到，作为奥迪在华首个豪华电动车生产基地，长春工厂不仅是奥迪尖端科技的集大成者，更是中国汽车面向世界构筑起的第一全维高地，在数智化、绿色能效和生态建设上，成就领先全球的新典范。在这里，科技并非赛道，而是全面服务于人，全厂核心工艺车间机器人将接近1000台，融合数智化和精益化的理念，实现“人、机、物”高度融合，是奥迪“突破科技、启迪未来”的智慧工厂。正因为如此，也成就了奥迪Q6L e-tron家族的全系列产品，使其具有更强的市场竞争力。（车讯网 张宇星发自长春）